一、質量管理體系建設與優化 負責建立、完善和維護公司質量管理體系（如ISO 9001、等），確保體系符合非標設備行業特點及客戶要求。 制定并優化質量管理制度、流程和標準作業程序（SOP），推動全員質量意識提升。 主導內部審核、管理評審及外部認證審核，確保體系有效運行和持續改進。 二、過程質量控制（PQE） 主導非標設備生產全過程的品質管控，包括設計評審、來料檢驗（IQC）、制程檢驗（IPQC）、出廠檢驗（OQC）等關鍵節點。 針對非標設備定制化特點，制定特殊過程（如焊接、裝配、調試）的質量控制計劃（CP）和防錯措施。 運用統計工具（如SPC、FMEA）分析生產過程中的質量異常，推動技術、生產等部門實施改進。 三、質量標準制定與落實 根據客戶需求及行業標準，制定非標設備的質量檢驗標準、驗收規范及測試方案。 確保設計、采購、生產等部門明確質量要求，并在項目各階段嚴格執行標準。 參與新產品開發（APQP），主導設計評審和DFMEA分析，預防潛在質量風險。 四、客戶投訴（客訴）處理與改進 主導客戶質量投訴的根因分析（8D、5Why），制定糾正預防措施（CAPA），并跟蹤閉環。 匯總客訴數據，形成案例庫，推動內部流程優化和設計改進，降低重復問題發生率。 定期與客戶溝通質量表現，提升客戶滿意度，定期組織品質會議。 五、供應商質量管理（SQE） 建立供應商質量評估體系，參與新供應商審核與資質認證，確保外購件/外協件符合非標設備要求。 監控供應商交貨質量（如PPAP審核、批次合格率），推動供應商質量改善。 針對關鍵零部件（如液壓元件、電氣部件），聯合供應商開展質量協同改進項目。 六、團隊建設與跨部門協作 組建并培養質量管理團隊，提升團隊專業技能（如檢測技術、質量工具應用）。 協同研發、生產、采購等部門，推動質量目標達成（如一次驗收合格率、報廢率）。 七、數據驅動與持續改進 建立質量數據統計與分析機制，定期輸出質量報告。 推動精益生產（Lean）和六西格瑪（6σ）項目，降低質量成本。 八、關鍵能力 熟悉非標設備制造工藝及行業質量標準（如焊接、機械加工、電氣裝配、表面處理，熟悉液壓元件）； 精通質量管理工具（APQP/FMEA/PPAP/MSA/SPC）等； 具備跨部門協調能力，能平衡質量、成本與交付周期； 有應對客戶驗廠、第三方審核的經驗、內部體系建設及內審計劃制定實施。